ISBM خرابی کی تشخیص اور جڑ کا تجزیہ
ISBM پروڈکٹس کے اندر بلبلوں یا خالی جگہوں کی کیا وجہ ہے؟
ایک حتمی تشخیصی گائیڈ جس میں نمی سے پیدا ہونے والے ہائیڈرولیسس، پھنسنے والی ہوا، تھرمل انحطاط، ناکافی ہولڈ پریشر، اور انجیکشن اسٹریچ بلو مولڈ کنٹینرز میں اندرونی گہاوں اور سطح کے بلبلوں کی بنیادی وجوہات کے طور پر مولڈ وینٹنگ کی کمیوں کا تجزیہ کیا جاتا ہے۔
شفاف کنٹینرز میں اندرونی گہاوں کا تشخیصی چیلنج
انجیکشن اسٹریچ بلو مولڈ پروڈکٹس کے اندر بلبلے اور ویوائڈز پروڈکشن میں پیش آنے والے سب سے زیادہ بصری اور ساختی طور پر نقصان دہ نقائص ہیں۔ ٹھیک ٹھیک کہرے یا دیوار کی موٹائی میں معمولی تغیر کے برعکس جو آرام دہ معائنہ سے بچ سکتا ہے، شفاف پی ای ٹی کنٹینر میں ایک بلبلہ یا اندرونی خلا فوری طور پر نظر آتا ہے، جو ایک کروی یا فاسد گہا کے طور پر ظاہر ہوتا ہے جو روشنی کو بکھرتا ہے اور ایک واضح کاسمیٹک نقص پیدا کرتا ہے۔ جمالیاتی مسئلے سے ہٹ کر، یہ اندرونی گہا پولیمر میٹرکس کے بنیادی خلل کی نمائندگی کرتی ہیں۔ وہ تناؤ کے مرکز کے طور پر کام کرتے ہیں جو اندرونی دباؤ یا اثر لوڈنگ کے تحت دراڑیں شروع کر سکتے ہیں۔ وہ کنٹینر کی دیوار میں باریک دھبے بناتے ہیں جو رکاوٹ کی خصوصیات سے سمجھوتہ کرتے ہیں۔ شدید صورتوں میں، وہ کنٹینر کو سوراخ کر سکتے ہیں، جس سے پروڈکٹ کے کنٹینمنٹ کا مکمل نقصان ہو جاتا ہے۔ جب ISBM پروڈکشن رن میں بلبلے یا voids ظاہر ہونے لگتے ہیں، تو اس کی بنیادی وجہ کی نشاندہی اور اسے فوری طور پر ختم کیا جانا چاہیے۔ پر ہمیشہ کی طاقت، عالمی سطح پر تسلیم شدہ برازیلی ISBM مینوفیکچرر، ہماری تکنیکی معاون ٹیموں نے مشینوں پر درپیش ہر قسم کے بلبلے اور باطل کی تشکیل کے لیے منظم تشخیصی پروٹوکول تیار کیے ہیں۔ EP-HGY150-V4 4-اسٹیشن مشین.
ISBM پروڈکٹس میں بلبلوں اور voids کی وجوہات متنوع ہیں، جو خام مال کی تیاری سے لے کر انجیکشن مولڈنگ کے ذریعے اسٹریچ بلو فیز تک پھیلا ہوا ہے۔ PET رال میں نمی سب سے عام مجرم ہے، کیونکہ پگھلنے کے دوران پانی کی تیزی سے بخارات بھاپ کے بلبلے بناتی ہیں جو پگھلنے میں پھنس جاتے ہیں اور پیشگی شکل میں لے جاتے ہیں۔ ہنگامہ خیز پگھلنے کے بہاؤ یا ناکافی مولڈ وینٹنگ کی وجہ سے انجیکشن بھرنے کے مرحلے کے دوران داخل ہونے والی پھنسی ہوا، اسی طرح کی گیس سے بھرے گہا پیدا کرتی ہے۔ زیادہ گرم یا ضرورت سے زیادہ کترنے والے پولیمر سے اتار چڑھاؤ والی انحطاطی مصنوعات بلبلوں کو نیوکلیٹ کر سکتی ہیں، خاص طور پر گرم رنر میں یا انجیکشن گیٹ پر۔ انجیکشن کے مرحلے کے دوران ناکافی ہولڈ پریشر یا ہولڈ ٹائم سکڑنے والی خالی جگہوں کی تشکیل کی اجازت دیتا ہے، اندرونی گہا جو اضافی پگھلنے سے بھرے بغیر ٹھنڈک پلاسٹک کے معاہدے کے طور پر بنتی ہے۔ اسٹریچ بلو کے مرحلے میں، پریففارم میں پہلے سے موجود چھوٹے بلبلوں کو بڑے، زیادہ نظر آنے والے جہتوں تک پھیلایا جاتا ہے۔ یہ جامع تشخیصی گائیڈ ان میں سے ہر ایک بنیادی وجہ میکانزم کو کیٹلاگ کرے گا، نتیجے میں آنے والے بلبلوں اور خالی جگہوں کی خصوصیت اور مقام کی وضاحت کرے گا، اور انہیں پیداوار سے ختم کرنے کے لیے منظم اصلاحی کارروائی کے پروٹوکول فراہم کرے گا۔ ہم مخصوص مشین کے پیرامیٹرز اور مولڈ ڈیزائن کی خصوصیات کا حوالہ دیں گے جو پلیٹ فارمز پر بلبلے کی روک تھام کے لیے اہم ہیں جیسے سروو سے چلنے والے EP-HGY150-V4-EV مکمل سروو مشین.
بلبلے اور باطل نقائص کی تیزی سے تشخیص اور درست کرنے کی صلاحیت ایک ہنر مند ISBM پروسیس انجینئر کی پہچان ہے۔ یہ گائیڈ اس مہارت کو تیار کرنے کے لیے مکمل تشخیصی ٹول کٹ فراہم کرتا ہے۔
نمی سے متاثرہ بلبلے: سب سے عام مجرم
ناکافی طور پر خشک PET رال ISBM مصنوعات میں بلبلوں اور voids کی واحد سب سے زیادہ وجہ ہے، اور طریقہ کار پانی اور پگھلے ہوئے پولیمر کے درمیان بنیادی کیمیائی اور جسمانی تعامل ہے۔
ہائیڈرولیسس میکانزم اور بھاپ کے بلبلے کی تشکیل
Polyethylene terephthalate گہرا ہائیگروسکوپک ہے، یعنی یہ ارد گرد کی ہوا سے آسانی سے نمی جذب کر لیتا ہے۔ جب 270 سے 290 ڈگری سیلسیس کے درجہ حرارت پر انجیکشن بیرل میں بقایا نمی پر مشتمل پی ای ٹی چھرے داخل کیے جاتے ہیں تو بیک وقت دو نقصان دہ عمل ہوتے ہیں۔ سب سے پہلے، پانی کے مالیکیولز PET پولیمر ریڑھ کی ہڈی میں ایسٹر لنکیجز کے ساتھ کیمیائی طور پر رد عمل ظاہر کرتے ہیں، ہائیڈرولیسس نامی رد عمل میں زنجیروں کو توڑ دیتے ہیں۔ یہ مستقل طور پر مواد کی اندرونی viscosity کو کم کر دیتا ہے۔ دوسرا، پانی تیزی سے بخارات بن کر بھاپ بن جاتا ہے۔ پروسیسنگ درجہ حرارت پر، مائع پانی سے بھاپ تک حجم کی توسیع تقریباً 1,600 گنا ہے۔ یہ دھماکہ خیز حجم کی توسیع پگھلے ہوئے پولیمر کے اندر پانی کے بخارات کے بلبلے بناتی ہے۔ یہ بھاپ کے بلبلے، جو عام طور پر خوردبین سے لے کر کئی ملی میٹر قطر تک ہوتے ہیں، چپچپا پگھلنے میں پھنس جاتے ہیں۔ وہ گرم رنر کے ذریعے اور پرفارم مولڈ گہا میں لے جایا جاتا ہے۔ مولڈ میں تیزی سے بجھانے کے دوران، بلبلے ٹھوس شکل میں جم جاتے ہیں۔ یہ پیشگی دیوار کے اندر کروی یا قدرے لمبے گہا کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں۔ جب پرفارم کو بعد میں بلو سٹیشن میں پھیلایا جاتا ہے، تو یہ پہلے سے موجود بلبلوں کو پھیلایا جاتا ہے، جو تیار کنٹینر میں اور بھی بڑے اور زیادہ نظر آنے لگتے ہیں۔ نمی سے پیدا ہونے والے بلبلوں کو اکثر کنٹینر میں تقسیم کیا جاتا ہے، کسی ایک علاقے میں مرتکز نہیں ہوتے، حالانکہ وہ زیادہ موٹے حصوں میں زیادہ پائے جاتے ہیں جہاں ٹھنڈک سست ہوتی ہے اور بلبلوں کو بڑھنے میں زیادہ وقت ہوتا ہے۔ بلبلے عام طور پر صاف اور خالی ہوتے ہیں، رنگین نہیں ہوتے، کیونکہ ان میں صرف پانی کے بخارات ہوتے ہیں۔ تشخیصی کلید براہ راست پرفارمز کی جانچ کرنا ہے۔ اگر انجیکشن مولڈ سے باہر نکلتے ہی پرفارم میں بلبلے نظر آتے ہیں، تو نمی بنیادی مشتبہ ہے۔ اصلاحی عمل مطلق ہے: رال خشک کرنے والے نظام کی تصدیق اور درستگی ہونی چاہیے۔ desiccant ڈرائر کو مخصوص وقت کے لیے مخصوص درجہ حرارت پر منفی 40 ڈگری سیلسیس کے اوس پوائنٹ کے ساتھ ہوا فراہم کرنا چاہیے۔ ڈرائر کے ڈیسکینٹ بیڈز کو صحیح طریقے سے دوبارہ بنانا چاہیے، اور ڈرائر کے فلٹر صاف ہونے چاہئیں۔ خشک رال کو مشین ہاپر تک پہنچانے کے دوران نمی کو دوبارہ جذب ہونے سے بچانا چاہیے۔
تشخیصی تصدیق اور اصلاحی خشک کرنے والے پروٹوکول
نمی کی اصل وجہ کے طور پر تصدیق کرنے کے لیے، کارل فشر ٹائٹیٹر یا نمی کے تجزیہ کار کا استعمال کرتے ہوئے نمی کے مواد کے لیے خشک رال کے نمونے کی جانچ کی جانی چاہیے۔ نمی کا مواد 50 حصے فی ملین سے کم ہونا چاہیے، اور اہم ایپلی کیشنز کے لیے مثالی طور پر 30 پی پی ایم سے کم ہونا چاہیے۔ اگر نمی کا مواد اس حد سے اوپر ہے، تو خشک کرنے والے نظام کو فوری توجہ دینے کی ضرورت ہے۔ ڈرائر کے درجہ حرارت کو خشک کرنے والے ہوپر آؤٹ لیٹ پر کیلیبریٹڈ تھرموکوپل سے جانچنا چاہیے۔ خشک کرنے والی ہوا کے اوس پوائنٹ کو ڈرائر آؤٹ لیٹ پر پورٹیبل اوس پوائنٹ میٹر سے ناپا جانا چاہئے۔ اگر شبنم کا نقطہ منفی 30 ڈگری سیلسیس سے اوپر بڑھ گیا ہے تو، desiccant بیڈ ممکنہ طور پر سیر ہو جاتے ہیں اور انہیں دوبارہ تخلیق یا تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ خشک کرنے کا وقت کافی ہونا چاہئے۔ PET چھروں کو عام طور پر 160 سے 170 ڈگری سینٹی گریڈ پر نمی کی ہدف تک پہنچنے کے لیے چار سے چھ گھنٹے خشک ہونے کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر تھرو پٹ بڑھا دیا گیا ہے، تو ہو سکتا ہے خشک کرنے والے ہوپر میں رہائش کا وقت مناسب نہ ہو۔ نمی کو دوبارہ جذب ہونے سے روکنے کے لیے خشک رال کی ترسیل کے نظام کو خشک ہوا سے صاف کیا جانا چاہیے۔ نمی سے متعلق بلبلوں کے لیے ایک سادہ تشخیصی ٹیسٹ بیرل نوزل سے پگھلے ہوئے ایک شاٹ کو صاف کرنا ہے جب اسکرو چند منٹوں کے لیے ساکن رہتا ہے۔ اگر صاف کیا ہوا پگھلا جھاگ دار ہے یا اس میں نظر آنے والے بلبلے ہیں تو نمی موجود ہے۔ اصلاحی عمل پیداوار کو روکنا، خشک کرنے والے نظام کی تصدیق اور درست کرنا، تمام نم مواد کے بیرل کو صاف کرنا اور پھر دوبارہ شروع کرنا ہے۔ نم رال کے ساتھ چلتے رہنا نہ صرف ناقص کنٹینرز پیدا کرے گا بلکہ بیرل میں باقی مواد کے IV کو بھی مستقل طور پر کم کر دے گا، جس سے پگھلنے والے معیار کو بحال کرنے کے لیے وسیع پیمانے پر صاف کرنے کی ضرورت ہے۔ جیسی مشینوں پر EP-HGY200-V4، بیرل کے درجہ حرارت اور رہائش کے وقت کا بھی جائزہ لیا جانا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ نمی سے متعلق انحطاط میں حصہ نہیں ڈال رہے ہیں۔
پھنسے ہوا، سکڑنے والی خالی جگہیں، اور انحطاطی گیس کے بلبلے۔
نمی سے پرے، مولڈ بھرنے کے دوران ہوا میں پھنسی ہوئی، ٹھنڈک کے دوران حجمی سکڑنا، اور زیادہ گرم ہونے سے اتار چڑھاؤ والے انحطاط کی مصنوعات یہ سب بلبلے اور باطل نقائص پیدا کر سکتے ہیں۔
💨انجیکشن مولڈ بھرنے کے دوران ہوا میں پھنسنا
جیسا کہ پگھلا ہوا پی ای ٹی پرفارم مولڈ کیویٹی میں انجکشن لگایا جاتا ہے، اس لیے ضروری ہے کہ وہ ہوا کو بے گھر کر دے جو ابتدائی طور پر گہا پر قبضہ کرتی ہے۔ مناسب طریقے سے ڈیزائن اور آپریشن شدہ انجیکشن کے عمل میں، اس ہوا کو پگھلتے ہوئے سامنے سے آگے دھکیل دیا جاتا ہے اور مولڈ پارٹنگ لائن اور وقف شدہ وینٹنگ چینلز کے ذریعے بچ جاتا ہے۔ تاہم، اگر انجیکشن کی رفتار بہت زیادہ ہے تو، پگھلنے کی بجائے ایک مستحکم، ترقی پذیر بہاؤ کا محاذ بنانے کے بجائے گہا میں داخل ہو سکتا ہے۔ یہ جیٹنگ پگھلنے والی ندی کے اندر ہوا کے بلبلوں کو پھنساتی ہے۔ اسی طرح، اگر مولڈ وینٹنگ ناکافی ہے تو، ہوا کافی تیزی سے نہیں نکل سکتی اور سکڑ کر گہا کی دیواروں کے ساتھ پھنس جاتی ہے، جس سے سطح پر بلبلے یا چھالے بنتے ہیں۔ ایئر انٹریپمنٹ بلبلے عام طور پر گیٹ کے قریب واقع ہوتے ہیں، جہاں پگھلنے سے پہلے گہا میں داخل ہوتا ہے، یا فل پاتھ کے آخر میں، جہاں ہوا آخر میں کمپریس ہوتی ہے۔ وہ اکثر بالکل کروی کے بجائے شکل میں بے قاعدہ ہوتے ہیں۔ اصلاحی اقدامات کا انحصار مخصوص وجہ پر ہوتا ہے۔ اگر انجیکشن کی رفتار بہت زیادہ ہے، تو اسے کم کر دینا چاہیے، اور ایک پروفائل شدہ انجیکشن کی رفتار استعمال کی جا سکتی ہے، جو ایک مستحکم بہاؤ کا محاذ قائم کرنے کے لیے آہستہ آہستہ شروع کر کے گہا کا بڑا حصہ بھرنے کے لیے تیز ہو جاتی ہے۔ اگر مولڈ وینٹنگ ناکافی ہے تو، مولڈ الگ کرنے والی لائن کا معائنہ اور صاف کیا جانا چاہئے، اور وینٹنگ چینلز کے صاف اور درست گہرائی کے ہونے کی تصدیق کی جانی چاہئے۔ مسلسل ہوا میں پھنسنے کے مسائل کے لیے، اضافی وینٹنگ شامل کرنے کے لیے مولڈ کو تبدیل کرنے کی ضرورت پڑ سکتی ہے، یا انجیکشن سے پہلے گہا سے ہوا کو فعال طور پر نکالنے کے لیے ویکیوم اسسٹڈ وینٹنگ کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ دی اپنی مرضی کے مطابق ون سٹیپ انجکشن اسٹریچ بلو مولڈز ایور پاور کی طرف سے آپٹمائزڈ وینٹنگ سسٹمز کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے جو ہوا میں پھنسنے کو کم سے کم کرتے ہیں، لیکن عمل کے سیٹ اپ کے دوران تصدیق ضروری ہے۔
📉ناکافی ہولڈ پریشر اور انحطاطی گیسوں سے سکڑنے والی خالی جگہیں۔
سکڑنے والی خالی جگہیں اندرونی گہا ہیں جو پرفارم کی ٹھنڈک اور مضبوطی کے دوران بنتی ہیں۔ جیسے جیسے پگھلا ہوا PET ٹھنڈا ہوتا ہے، اس کی کثافت بڑھ جاتی ہے، اور اس کا حجم کم ہوتا جاتا ہے۔ اگر گہا بھرنے کے بعد لگائی جانے والی ہولڈ پریشر ناکافی ہے، یا اگر ہولڈ کا وقت بہت کم ہے، تو اضافی پگھلنے والی مقدار کے سکڑنے کی تلافی کے لیے گہا میں بہہ نہیں سکتا۔ نتیجہ ایک ویکیوم ویوائیڈ ہے، جو عام طور پر پرفارم کے سب سے گھنے حصے میں، اکثر گیٹ کے قریب یا موٹی دیوار کے بیچ میں واقع ہوتا ہے۔ سکڑنے والی خالی جگہیں عام طور پر بالکل کروی نہیں ہوتیں۔ ان کی بے قاعدہ، کونیی شکلیں ہیں جو مضبوطی کے پیٹرن کی عکاسی کرتی ہیں۔ یہ ایک واضح اشارے ہیں کہ ہولڈ پریشر یا ہولڈ ٹائم کو بڑھانے کی ضرورت ہے۔ ہولڈ پریشر کو اتنا اونچا ہونا چاہیے کہ گہا کو پیک کر سکے اور سکڑنے کی تلافی ہو جائے، عام طور پر چوٹی کے انجیکشن پریشر کا 50 سے 70 فیصد۔ ہولڈ پریشر کے جاری ہونے کے بعد پگھلنے کے بیک فلو کو روکنے کے لیے گیٹ کو منجمد کرنے کے لیے ہولڈ ٹائم کافی ہونا چاہیے۔ اگر گیٹ بہت بڑا ہے، تو یہ آہستہ آہستہ جم جائے گا، جس کے لیے ہولڈ ٹائم میں توسیع کی ضرورت ہوگی۔ پولیمر کا تھرمل انحطاط، بہت زیادہ پگھلنے والے درجہ حرارت یا بیرل میں طویل عرصے تک رہائش کے وقت کی وجہ سے، غیر مستحکم سڑن مصنوعات جیسے ایسٹیلڈہائڈ اور دیگر کم مالیکیولر-وزن مرکبات پیدا کرتا ہے۔ یہ اتار چڑھاؤ پگھلنے میں گیس کے بلبلوں کے طور پر نیوکلیٹ کر سکتے ہیں۔ تنزلی کے بلبلے زیادہ گرم ہونے کی دیگر علامات کے ساتھ مل کر ظاہر ہوتے ہیں، جیسے کہ پرفارم کا پیلا ہونا اور ایسیٹیلڈہائیڈ کی نمایاں بدبو۔ اصلاحی عمل بیرل اور گرم رنر کے درجہ حرارت کو کم کرنا، سکرو RPM کو کم کرنا، اور شاٹ سائز کو بیرل کی گنجائش سے ملا کر رہائش کے وقت کو کم کرنا ہے۔ پر EP-HGY150-V4-EV، درست انجیکشن کنٹرول پریفارم کو زیادہ پیک کیے بغیر سکڑنے والی خالی جگہوں کو روکنے کے لئے ہولڈ پریشر اور ہولڈ ٹائم کو اعلی درستگی کے ساتھ بہتر بنانے کی اجازت دیتا ہے۔
کھینچنے اور rPET-مخصوص تحفظات کے دوران بلبلے کی توسیع
پرفارم میں بننے والے بلبلوں کو اسٹریچ بلو فیز کے دوران بڑھایا جاتا ہے، اور ری سائیکل شدہ PET اپنی مادی خصوصیات کی وجہ سے بلبلے کی تشکیل کے منفرد چیلنجز پیش کرتا ہے۔
دوباکشیل اسٹریچنگ کے دوران پریفارم بلبلوں کی افزائش
ایک چھوٹا سا بلبلہ یا باطل جو پرفارم میں موجود ہے اسٹریچ بلو مرحلے کے دوران پھیلایا جائے گا۔ بلبلہ اسی پلانر اسٹریچ ریشو سے گزرتا ہے جیسا کہ ارد گرد کے مواد سے ہوتا ہے۔ ایک بلبلہ جو پرفارم میں بمشکل نظر آتا ہے، شاید ایک ملی میٹر قطر کا ایک حصہ، تیار کنٹینر میں بہت زیادہ دکھائی دینے والا، کئی ملی میٹر قطر کا باطل بن سکتا ہے۔ اس ایمپلیفیکیشن اثر کا مطلب یہ ہے کہ پیشگی شکل میں بہت چھوٹے نقائص بھی ناقابل قبول ہیں۔ پیشگی معیار کو احتیاط سے کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ اگر تیار کنٹینر میں بلبلوں کا مشاہدہ کیا جاتا ہے لیکن پرفارم میں نہیں، تو پریفارم کا معائنہ ناکافی تھا۔ چھوٹے بلبلوں کا پتہ لگانے کے لیے پرفارمز کو میگنیفیکیشن کے تحت اور منتقل شدہ روشنی میں جانچا جانا چاہیے۔ تیار کنٹینر میں بلبلوں کا مقام ان کی اصلیت کا سراغ فراہم کرتا ہے۔ کندھے کے علاقے میں ظاہر ہونے والے بلبلے اصل میں پرفارم کے اوپری جسم میں واقع تھے۔ بیس ریجن میں بلبلے اصل میں پرفارم گیٹ کے قریب تھے۔ بلبلے کی تقسیم کا نقشہ بنانے سے اس بات کی نشاندہی کرنے میں مدد ملتی ہے کہ آیا بنیادی وجہ انجیکشن کے مرحلے میں ہے یا اگر اس کا تعلق پریفارم مولڈ کے کسی مخصوص علاقے سے ہے جس میں وینٹنگ یا ٹھنڈک کا مسئلہ ہو سکتا ہے۔ جیسے اعلی cavitation مشینوں کے لئے EP-HGY250-V4-B، یہ ضروری ہے کہ خراب کنٹینرز کو ان کی اصل کی مخصوص گہا میں واپس ٹریس کیا جائے، کیونکہ گہا کے لیے مخصوص وینٹنگ یا ٹھنڈک کا مسئلہ کنٹینرز کے صرف ایک ذیلی سیٹ میں بلبلے پیدا کرے گا۔ گہا سے متعلق مسائل کو عالمی مشین کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنے کے بجائے متاثرہ مولڈ گہا کی صفائی یا مرمت کرکے حل کیا جاتا ہے۔
rPET-مخصوص بلبلے کی تشکیل اور روک تھام
صارفین کے بعد ری سائیکل شدہ PET کئی وجوہات کی بناء پر کنواری رال کے مقابلے میں بلبلے کی تشکیل کا زیادہ شکار ہے۔ rPET میں بقایا نمی ہوسکتی ہے جسے متغیر فلیک سائز اور آلودگیوں کی موجودگی کی وجہ سے ہٹانا زیادہ مشکل ہے جو نمی کو پھنس سکتے ہیں۔ rPET کے نچلے IV کا مطلب ہے کہ پگھلنے کی طاقت کم ہے، اور بلبلے زیادہ آسانی سے بڑھ سکتے ہیں۔ rPET میں موجود آلودگی، بشمول بقایا لیبلز، چپکنے والی اشیاء، اور بیریئر کوٹنگز، پروسیسنگ درجہ حرارت پر اتار چڑھاؤ پیدا کر سکتے ہیں، جس سے گیس کے بلبلے بن سکتے ہیں۔ rPET کنٹینرز میں بلبلوں کو روکنے کے لیے کنواری PET سے بھی زیادہ سخت خشک کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ rPET کو ایک معروف سپلائر سے دستاویزی دھونے اور خشک کرنے کے عمل کے ساتھ حاصل کیا جانا چاہئے۔ آنے والے rPET کو خشک کرنے والے نظام میں داخل کرنے سے پہلے نمی کے مواد کے لیے ٹیسٹ کیا جانا چاہیے۔ ورجن پی ای ٹی کے مقابلے rPET کے لیے خشک ہونے کا تھوڑا زیادہ درجہ حرارت یا زیادہ خشک ہونے کا وقت ضروری ہو سکتا ہے۔ آلودگیوں کے اتار چڑھاؤ کو کم کرنے اور تھرمل انحطاط کے خطرے کو کم کرنے کے لیے rPET کے لیے بیرل کا درجہ حرارت قدرے کم ہونا چاہیے۔ پر امدادی سے چلنے والا انجکشن EP-HGY150-V4-EV درست، ریپیٹ ایبل انجیکشن کنٹرول فراہم کرتا ہے جو مستقل پگھلنے کے معیار کو برقرار رکھنے اور متغیر rPET فیڈ اسٹاک کے ساتھ بھی بلبلے کی تشکیل کو کم سے کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔ اعلیٰ rPET مواد والے بلبلوں سے اعلیٰ ترین وضاحت اور آزادی کا مطالبہ کرنے والی ایپلی کیشنز کے لیے، ورجن PET کے ساتھ ملاوٹ اور مخصوص rPET لاٹ کے لیے عمل کے پیرامیٹرز کو بہتر بنانا ضروری مشقیں ہیں۔
EP-HGY250-V4 اور کمپیکٹ EP-BPET-70V4 مسلسل، بلبلے سے پاک پریفارم پروڈکشن کے لیے ضروری عمل کو استحکام اور درستگی فراہم کریں۔ ایور پاور کے ساتھ ان مشینوں کا انضمام اپنی مرضی کے مطابق ون سٹیپ انجکشن اسٹریچ بلو مولڈز اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ مولڈ ڈیزائن، بشمول وینٹنگ اور کولنگ، کو شروع سے ہی بلبلے اور باطل کی تشکیل کے تمام ذرائع کو کم سے کم کرنے کے لیے بہتر بنایا گیا ہے۔
نظامی جڑ کی وجہ کی تشخیص اور تصحیح کے ذریعے بلبلوں اور خالی جگہوں کو ختم کریں۔
ISBM مصنوعات میں بلبلے اور voids قابل شناخت اور قابل اصلاح بنیادی وجوہات کی وجہ سے ہوتے ہیں: رال میں نمی، مولڈ بھرنے کے دوران ہوا میں پھنس جانا، ناکافی ہولڈ پریشر کے ساتھ ٹھنڈک کے دوران سکڑ جانا، اور زیادہ گرم ہونے سے اتار چڑھاؤ والے انحطاط کی مصنوعات۔ ہر وجہ ایک خصوصیت اور مقام کے ساتھ بلبلے پیدا کرتی ہے، اور ہر ایک کا ایک مخصوص اصلاحی عمل ہوتا ہے۔ نمی کو خشک کرنے والے نظام کی تصدیق اور اصلاح کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایئر انٹریپمنٹ کے لیے انجیکشن اسپیڈ پروفائلنگ اور مولڈ وینٹنگ آپٹیمائزیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔ سکڑنے والی خالی جگہوں کو ہولڈ پریشر اور ٹائم ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ انحطاط پذیر گیسوں کو بیرل درجہ حرارت میں کمی اور رہائش کے وقت کو کم سے کم کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ اسٹریچ بلو کے دوران بلبلوں کو بڑھایا جاتا ہے، جس سے پریفارم کوالٹی کنٹرول ضروری ہوتا ہے۔ rPET اضافی چیلنجز پیش کرتا ہے جن کے لیے بہتر خشک کرنے اور عمل کے کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ پر ہمیشہ کی طاقت، ہمارے جدید مشینری پلیٹ فارم اور مربوط اپنی مرضی کے مطابق ون سٹیپ انجکشن اسٹریچ بلو مولڈز درست پراسیس کنٹرول اور بہتر مولڈ ڈیزائن فراہم کرنے کے لیے انجنیئر کیے گئے ہیں جو بلبلے اور باطل کی تشکیل کو روکتے ہیں، بے عیب، اعلیٰ واضح کنٹینرز کی مسلسل پیداوار کو قابل بناتے ہیں۔
