वन-स्टेप आईएसबीएम मशीनों द्वारा निर्मित ब्लो-मोल्डेड पीईटी बोतलों में दोष लगभग हमेशा प्रक्रिया से संबंधित होते हैं, न कि सामग्री से। इसका अर्थ है कि ये दोष पीईटी या आईएसबीएम प्रक्रिया की अंतर्निहित सीमाओं के कारण नहीं, बल्कि गलत पैरामीटर सेटिंग्स, घिसे हुए औजारों या अपर्याप्त रेज़िन तैयारी के कारण होते हैं। प्रत्येक दोष के कारण और आवश्यक सुधारात्मक कार्रवाई को समझने से ऑपरेटर नियमित विचलनों के लिए इंजीनियरिंग सहायता के बिना मशीन पर ही गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का समाधान कर सकते हैं। यह गाइड आईएसबीएम बोतल के सबसे सामान्य दोषों, उनके मूल कारणों और प्रत्येक के लिए सुधारात्मक कार्रवाइयों को कवर करती है।

दोष 1: तनाव के कारण सफेदी

तनाव के कारण होने वाली सफेदी बोतल के निचले हिस्से, साइडवॉल या शोल्डर पर सफेद या दूधिया धुंध के रूप में दिखाई देती है। यह स्थानीय खिंचाव अनुपात से अधिक खिंचाव के कारण होती है - पीईटी पॉलीमर श्रृंखलाएं अपनी अभिविन्यास सीमा को पार कर जाती हैं और अभिविन्यास जारी रखने के बजाय सूक्ष्म रिक्त स्थान विकसित करने लगती हैं। सूक्ष्म रिक्त स्थान प्रकाश को बिखेरते हैं, जिससे सफेद रंग दिखाई देता है। तनाव के कारण होने वाली सफेदी एक संरचनात्मक समस्या होने के साथ-साथ एक दृश्य दोष भी है: सूक्ष्म रिक्त स्थान वाला क्षेत्र सही ढंग से अभिविन्यास वाले पीईटी की तुलना में कमजोर होता है और गिरने के प्रभाव या दबाव में टूट सकता है।

कारण: अक्षीय खिंचाव अनुपात बहुत अधिक (बोतल की ऊंचाई के लिए प्रीफॉर्म बॉडी बहुत छोटी); खिंचाव वाली छड़ के संपर्क में आने पर आधार क्षेत्र में प्रीफॉर्म बॉडी का तापमान बहुत कम (आधार क्षेत्र में अपर्याप्त कंडीशनिंग); प्री-ब्लो की शुरुआत के सापेक्ष खिंचाव वाली छड़ की गति बहुत तेज; या रेजिन IV बहुत कम (खराब रेजिन आवश्यक अनुपात में उन्मुख नहीं हो सकता)।

सुधारात्मक कार्रवाई: प्रीफॉर्म के आधार क्षेत्र में कंडीशनिंग हीटर की शक्ति बढ़ाएँ (यदि 4-स्टेशन मशीन का उपयोग कर रहे हैं); स्ट्रेच रॉड की गति कम करें; स्ट्रेच रॉड की गति के सापेक्ष प्री-ब्लो की शुरुआत को आगे बढ़ाएँ; रेज़िन के सूखने की स्थिति और संसाधित रेज़िन के IV की जाँच करें। यदि प्रक्रिया समायोजन के बाद भी दोष बना रहता है, तो अक्षीय खिंचाव अनुपात को कम करने के लिए प्रीफॉर्म बॉडी को लंबी बॉडी के साथ फिर से डिज़ाइन करने की आवश्यकता हो सकती है।

दोष 2: बोतल के किनारे की दीवार धुंधली होना (जबकि बोतल अन्यथा बिल्कुल साफ है)

अन्यथा स्पष्ट आईएसबीएम बोतल की पार्श्व दीवार में दिखने वाली धुंधली परत (जो तनाव के कारण होने वाली सफेदी नहीं है) आमतौर पर प्रभावित क्षेत्र में गलत कंडीशनिंग तापमान के कारण होती है। पूर्ण द्विअक्षीय अभिविन्यास और अधिकतम स्पष्टता प्राप्त करने के लिए, पीईटी को अभिविन्यास सीमा (प्रीफॉर्म सतह पर 90-115 डिग्री सेल्सियस) में होना आवश्यक है। यदि ब्लोइंग के समय प्रीफॉर्म का कोई क्षेत्र बहुत ठंडा होता है, तो वह पूरी तरह से उन्मुख नहीं होगा, जिससे तैयार बोतल के संबंधित क्षेत्र में एक धुंधली पट्टी बन जाएगी।

कारण: धुंध वाले क्षेत्र में कंडीशनिंग हीटर ज़ोन का सेटपॉइंट बहुत कम है; कंडीशनिंग का समय बहुत कम है (मशीन का चक्र समय इतना तेज़ है कि कंडीशनिंग स्टेशन पूरी उत्पादन गति से लक्ष्य तापमान तक नहीं पहुँच पाता); हीटर तत्व का प्रदर्शन असमान है (एक या अधिक हीटर तत्व खराब हो गए हैं)।

सुधारात्मक कार्रवाई: तैयार बोतल के धुंधले हिस्से के अनुसार कंडीशनिंग हीटर ज़ोन का सेटपॉइंट बढ़ाएँ; प्रत्येक हीटर एलिमेंट की सही कार्यप्रणाली की जाँच करें; प्रति चक्र कंडीशनिंग के लिए अधिक समय देने के लिए मशीन की गति को थोड़ा कम करें। कंडीशनिंग के बाद, वास्तविक तापमान प्रोफाइल की पुष्टि करने के लिए इन्फ्रारेड थर्मामीटर से प्रीफॉर्म की सतह के तापमान की निगरानी करें।

आईएसबीएम प्रक्रिया अनुकूलन और दोष निवारण मैट्रिक्स — अधिकांश पीईटी बोतल दोषों के विशिष्ट, सुधार योग्य मूल कारण प्रक्रिया मापदंडों या उपकरण की स्थिति में होते हैं।

दोष 3: गेट पर निशान / गेट का अवशेष

गेट मार्क बोतल के आधार के केंद्र में उभरा हुआ या खुरदरा क्षेत्र होता है, जो प्रीफॉर्म मोल्ड पर इंजेक्शन गेट बिंदु के अनुरूप होता है। एक छोटा गेट मार्क सामान्य और स्वीकार्य है; एक बड़ा, उभरा हुआ या खुरदरा गेट मार्क मोल्ड रखरखाव की समस्या या इंजेक्शन पैरामीटर की समस्या का संकेत देता है।

कारण: प्रीफॉर्म मोल्ड हॉट रनर पर गेट टिप का घिस जाना या खराब हो जाना; गेट टिप छिद्र का व्यास बहुत बड़ा होना (घिसावट या मूल डिजाइन के कारण); पिघलने का तापमान बहुत कम होना, जिससे गेट पूरी तरह से जम न पाए और तार बन जाएं; या इंजेक्शन मोल्ड में अपर्याप्त शीतलन समय के कारण मोल्ड खुलने और प्रीफॉर्म बाहर निकलने पर गेट पिघली हुई अवस्था में ही रह जाना।

सुधारात्मक कार्रवाई: हॉट रनर गेट टिप की जांच करें और उसे बदलें; सुनिश्चित करें कि इंजेक्शन मेल्ट तापमान पीईटी प्रोसेसिंग विंडो (270–295 °C) के भीतर है; इंजेक्शन मोल्ड में कूलिंग टाइम को 0.5–1 सेकंड की वृद्धि में तब तक बढ़ाएं जब तक गेट का अवशेष स्थिर न हो जाए। यदि गेट टिप बदलने के बाद भी समस्या बनी रहती है, तो मोल्ड आपूर्तिकर्ता से गेट टिप छिद्र व्यास विनिर्देश की समीक्षा करें।

दोष 4: दीवार की मोटाई में असमानता

बोतल की दीवार की मोटाई में असमानता — बोतल का एक किनारा दूसरे किनारे की तुलना में काफी मोटा या पतला होना (पतले किनारे पर मोती जैसी चमक या शैंपेन प्रभाव, मोटे किनारे पर अत्यधिक वजन) — असममित प्रीफॉर्म कंडीशनिंग तापमान, प्रीफॉर्म की सेंटरलाइन के सापेक्ष स्ट्रेच रॉड का गलत संरेखण, या इंजेक्शन मोल्ड से प्राप्त गैर-सममित प्रीफॉर्म बॉडी वॉल मोटाई के कारण होती है।

कारण: कंडीशनिंग हीटर ज़ोन असंतुलन (हीटर की स्थिति या आउटपुट अंतर के कारण प्रीफॉर्म का एक तरफ दूसरे की तुलना में तेज़ी से गर्म होता है); स्ट्रेच रॉड का मुड़ा हुआ या गलत संरेखित होना (जिससे असममित अक्षीय खिंचाव उत्पन्न होता है जो सामग्री को एक तरफ धकेल देता है); या असमान शीतलन या घिसे हुए कोर वाली मोल्ड कैविटी से प्रीफॉर्म बॉडी की दीवार की मोटाई में असमानता।

सुधारात्मक कार्रवाई: कंडीशनिंग के बाद, प्रीफॉर्म की सतह का तापमान परिधि के चारों ओर कई बिंदुओं पर मापें ताकि विषमता की जाँच की जा सके; स्ट्रेच रॉड की सीधापन और संरेखण की जाँच करें; इंजेक्शन मोल्ड की विषमता की जाँच करने के लिए प्रीफॉर्म की दीवार की मोटाई को परिधि के कई बिंदुओं पर मापें। इनमें से प्रत्येक जाँच समस्या के मूल कारण को कंडीशनिंग स्टेशन, स्ट्रेच रॉड या इंजेक्शन मोल्ड तक सीमित कर देती है।

दोष 5: गर्दन की फिनिश में खराबी या आयामी असंगति

प्रीफॉर्म पार्टिंग लाइन पर फ्लैश (मोल्ड पार्टिंग सतह पर पीईटी की एक पतली परत), या क्लोजर विनिर्देश के बाहर नेक फिनिश आयाम, मोल्ड की स्थिति संबंधी समस्या या इंजेक्शन पैरामीटर संबंधी समस्या का संकेत देते हैं।

फ्लैश के कारण: अपर्याप्त इंजेक्शन क्लैम्पिंग बल (इंजेक्शन दबाव के विपरीत मोल्ड का खुलना); गर्दन के विभाजन या गुहा पर घिसी हुई विभाजन सतह (मोल्ड को सील करने वाले संपर्क क्षेत्र को कम करना); या अत्यधिक शॉट वजन के कारण पिघला हुआ पदार्थ विभाजन अंतराल में चला जाना। सुधारात्मक उपाय: यदि मशीन की क्षमता के भीतर हो तो इंजेक्शन क्लैम्पिंग बल बढ़ाएँ; घिसी हुई गर्दन के विभाजन सतहों का निरीक्षण करें और उन्हें ठीक करें या बदलें; प्रीफॉर्म विनिर्देश के अनुसार शॉट वजन की पुष्टि करें।

आयामी असंगति के कारण: घिसे हुए या तापीय रूप से विकृत गर्दन के विभाजन (जिससे गर्दन की गुहा के प्रभावी आयाम बदल जाते हैं); मोल्ड शीतलन असंतुलन जिसके कारण गर्दन निर्दिष्ट तापमान से अधिक तापमान पर बाहर निकलती है और निकलने पर विकृत हो जाती है; या गलत इंजेक्शन पैक दबाव जिसके कारण गर्दन की फिनिश में आयामी भिन्नता आती है। सुधारात्मक उपाय: उपयुक्त थ्रेड गेज और सपोर्ट लेज गेज से गर्दन की फिनिश की माप लें; ड्राइंग के अनुसार गर्दन के विभाजन की गुहा के आयामों को मापें; गर्दन क्षेत्र में इंजेक्शन मोल्ड शीतलन जल के तापमान और प्रवाह दर की जाँच करें।

दोष 6: बोतल के वजन में भिन्नता

दवा और कॉस्मेटिक उत्पादों के कंटेनरों के लिए बोतल का स्थिर वजन एक गुणवत्ता संबंधी आवश्यकता है, जहां वजन दीवार की मोटाई की एकरूपता का सूचक होता है। नाममात्र (शॉट-दर-शॉट) से 0.5% से अधिक वजन भिन्नता इंजेक्शन प्रक्रिया में अस्थिरता का संकेत देती है।

कारण: इंजेक्शन यूनिट से निकलने वाले शॉट के आकार में असंगति (स्क्रू चेक वाल्व के घिसने से रिसाव); रेज़िन फीड में भिन्नता (हॉपर में रुकावट, अपर्याप्त सुखाने से नमी में भिन्नता); या पुरानी मशीनों में सर्वो ड्राइव की अस्थिरता या हाइड्रोलिक दबाव में भिन्नता के कारण इंजेक्शन गति और पैक दबाव में भिन्नता। सुधारात्मक उपाय: भिन्नता को मापने के लिए लगातार 30 चक्रों तक शॉट का वजन मापें; स्क्रू चेक वाल्व की स्थिति की जांच करें; ड्रायर के प्रदर्शन (ओस बिंदु, तापमान, निवास समय) की पुष्टि करें; इंजेक्शन यूनिट के अंशांकन की समीक्षा करें। सर्वो-हाइड्रोलिक मशीनों में, शॉट के वजन में असंगति अक्सर स्क्रू चेक वाल्व के घिसने के कारण होती है, जिसे नियमित रूप से बदला जाना चाहिए।

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