{"id":804,"date":"2026-05-11T08:20:02","date_gmt":"2026-05-11T08:20:02","guid":{"rendered":"https:\/\/isbmmolding.com\/?p=804"},"modified":"2026-05-11T08:20:02","modified_gmt":"2026-05-11T08:20:02","slug":"what-causes-bubbles-or-voids-inside-isbm-products","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/quali-sono-le-cause-di-bolle-o-vuoti-allinterno-dei-prodotti-isbm\/","title":{"rendered":"Quali sono le cause di bolle o vuoti all'interno dei prodotti ISBM?"},"content":{"rendered":"
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Diagnostica dei difetti e analisi delle cause principali di ISBM<\/p>\n

Quali sono le cause di bolle o vuoti all'interno dei prodotti ISBM?<\/h2>\n

Una guida diagnostica definitiva che analizza l'idrolisi indotta dall'umidit\u00e0, l'aria intrappolata, la degradazione termica, la pressione di mantenimento insufficiente e le carenze di sfiato dello stampo come cause principali di cavit\u00e0 interne e bolle superficiali nei contenitori stampati a iniezione-soffiaggio.<\/p>\n<\/div>\n

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\"Matrice<\/div>\n

La sfida diagnostica delle cavit\u00e0 interne nei contenitori trasparenti<\/h2>\n

Bolle e vuoti all'interno dei prodotti stampati a iniezione-soffiaggio sono tra i difetti pi\u00f9 evidenti e strutturalmente dannosi riscontrati in produzione. A differenza di una leggera opacit\u00e0 o di una lieve variazione dello spessore della parete che pu\u00f2 sfuggire a un'ispezione superficiale, una bolla o un vuoto interno \u00e8 immediatamente visibile in un contenitore in PET trasparente, apparendo come una cavit\u00e0 sferica o irregolare che disperde la luce e crea un evidente difetto estetico. Oltre al problema estetico, queste cavit\u00e0 interne rappresentano una fondamentale alterazione della matrice polimerica. Agiscono come concentratori di stress che possono innescare crepe sotto pressione interna o carico d'impatto. Creano punti sottili nella parete del contenitore che compromettono le propriet\u00e0 di barriera. Nei casi pi\u00f9 gravi, possono perforare il contenitore, causando una completa perdita di contenimento del prodotto. Quando bolle o vuoti iniziano a comparire in una produzione ISBM, la causa principale deve essere identificata ed eliminata con urgenza. Sempre-Potenza<\/a>, un produttore brasiliano di ISBM riconosciuto a livello globale, i nostri team di supporto tecnico hanno sviluppato protocolli diagnostici sistematici per ogni tipo di formazione di bolle e vuoti riscontrata su macchine come la Macchina a 4 stazioni EP-HGY150-V4<\/a>.<\/p>\n

Le cause di bolle e vuoti nei prodotti ISBM sono molteplici e interessano l'intero processo, dalla preparazione delle materie prime allo stampaggio a iniezione fino alla fase di stiramento e soffiaggio. L'umidit\u00e0 nella resina PET \u00e8 la causa pi\u00f9 comune, poich\u00e9 la rapida vaporizzazione dell'acqua durante la fusione crea bolle di vapore che rimangono intrappolate nel fuso e vengono trasportate nella preforma. L'aria intrappolata, introdotta durante la fase di riempimento a iniezione a causa del flusso turbolento del fuso o di un'inadeguata ventilazione dello stampo, crea cavit\u00e0 simili piene di gas. I prodotti di degradazione volatili derivanti da polimeri surriscaldati o sottoposti a eccessivo taglio possono innescare la formazione di bolle, in particolare nel canale caldo o in corrispondenza del punto di iniezione. Una pressione o un tempo di mantenimento insufficienti durante la fase di iniezione consentono la formazione di vuoti da ritiro, cavit\u00e0 interne che si formano quando la plastica in raffreddamento si contrae senza essere riempita da ulteriore fuso. Nella fase di stiramento e soffiaggio, le piccole bolle preesistenti nella preforma si espandono fino a raggiungere dimensioni maggiori e pi\u00f9 visibili. Questa guida diagnostica completa catalogher\u00e0 ciascuno di questi meccanismi causali principali, descriver\u00e0 l'aspetto caratteristico e la posizione delle bolle e dei vuoti risultanti e fornir\u00e0 protocolli di azione correttiva sistematici per eliminarli dalla produzione. Faremo riferimento a parametri specifici della macchina e caratteristiche di progettazione dello stampo che sono fondamentali per la prevenzione delle bolle su piattaforme come quelle servoassistite Macchina completamente servo EP-HGY150-V4-EV<\/a>.<\/p>\n

La capacit\u00e0 di diagnosticare e correggere rapidamente difetti quali bolle e vuoti \u00e8 una caratteristica distintiva di un ingegnere di processo ISBM qualificato. Questa guida fornisce il kit diagnostico completo per sviluppare tale competenza.<\/p>\n

Contatta il nostro team di diagnostica dei difetti<\/a><\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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Bolle causate dall'umidit\u00e0: la causa pi\u00f9 comune<\/h2>\n

La resina PET non adeguatamente essiccata \u00e8 la causa pi\u00f9 frequente di bolle e vuoti nei prodotti ISBM, e il meccanismo alla base di questo fenomeno \u00e8 un'interazione chimica e fisica fondamentale tra l'acqua e il polimero fuso.<\/p>\n

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Il meccanismo di idrolisi e la formazione di bolle di vapore<\/h3>\n

Il polietilene tereftalato \u00e8 profondamente igroscopico, ovvero assorbe facilmente l'umidit\u00e0 dall'aria circostante. Quando i granuli di PET contenenti umidit\u00e0 residua vengono introdotti nel cilindro di iniezione a temperature comprese tra 270 e 290 gradi Celsius, si verificano simultaneamente due processi dannosi. In primo luogo, le molecole d'acqua reagiscono chimicamente con i legami esterei nella catena polimerica del PET, rompendo le catene in una reazione chiamata idrolisi. Ci\u00f2 riduce permanentemente la viscosit\u00e0 intrinseca del materiale. In secondo luogo, l'acqua vaporizza rapidamente trasformandosi in vapore. Alla temperatura di lavorazione, l'espansione di volume dall'acqua liquida al vapore \u00e8 di circa 1.600 volte. Questa espansione di volume esplosiva crea bolle di vapore acqueo all'interno del polimero fuso. Queste bolle di vapore, in genere di dimensioni variabili da microscopiche a diversi millimetri di diametro, rimangono intrappolate nel fuso viscoso. Vengono trasportate attraverso il canale caldo e nella cavit\u00e0 dello stampo della preforma. Durante il rapido raffreddamento nello stampo, le bolle vengono congelate nella preforma in fase di solidificazione. Appaiono come cavit\u00e0 sferiche o leggermente allungate all'interno della parete della preforma. Quando la preforma viene successivamente stirata nella stazione di soffiaggio, queste bolle preesistenti si espandono, diventando ancora pi\u00f9 grandi e pi\u00f9 visibili nel contenitore finito. Le bolle causate dall'umidit\u00e0 sono spesso distribuite in tutto il contenitore, non concentrate in una singola regione, sebbene possano essere pi\u00f9 diffuse nelle sezioni pi\u00f9 spesse dove il raffreddamento \u00e8 pi\u00f9 lento e le bolle hanno pi\u00f9 tempo per crescere. Le bolle sono in genere trasparenti e vuote, non scolorite, perch\u00e9 contengono solo vapore acqueo. La chiave diagnostica \u00e8 esaminare direttamente le preforme. Se le bolle sono visibili nelle preforme all'uscita dello stampo a iniezione, l'umidit\u00e0 \u00e8 il principale sospettato. L'azione correttiva \u00e8 assoluta: il sistema di essiccazione della resina deve essere verificato e corretto. L'essiccatore a essiccante deve erogare aria con un punto di rugiada di -40 gradi Celsius alla temperatura specificata per il tempo specificato. I letti di essiccante dell'essiccatore devono rigenerarsi correttamente e i filtri dell'essiccatore devono essere puliti. La resina essiccata deve essere protetta dal riassorbimento di umidit\u00e0 durante il trasporto alla tramoggia della macchina.<\/p>\n<\/div>\n

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Protocolli di verifica diagnostica e di essiccazione correttiva<\/h3>\n

Per confermare che l'umidit\u00e0 sia la causa principale, \u00e8 necessario analizzare un campione di resina essiccata per determinarne il contenuto di umidit\u00e0 utilizzando un titolatore Karl Fischer o un analizzatore di umidit\u00e0. Il contenuto di umidit\u00e0 dovrebbe essere inferiore a 50 parti per milione (ppm) e idealmente inferiore a 30 ppm per applicazioni critiche. Se il contenuto di umidit\u00e0 supera questa soglia, il sistema di essiccazione richiede un intervento immediato. La temperatura dell'essiccatore deve essere verificata con una termocoppia calibrata all'uscita della tramoggia di essiccazione. Il punto di rugiada dell'aria di essiccazione deve essere misurato con un misuratore di punto di rugiada portatile all'uscita dell'essiccatore. Se il punto di rugiada \u00e8 salito al di sopra di -30 gradi Celsius, \u00e8 probabile che i letti di essiccante siano saturi e necessitino di rigenerazione o sostituzione. Il tempo di essiccazione deve essere sufficiente. I pellet di PET richiedono in genere da quattro a sei ore di essiccazione a 160-170 gradi Celsius per raggiungere il livello di umidit\u00e0 desiderato. Se la portata \u00e8 stata aumentata, il tempo di permanenza nella tramoggia di essiccazione potrebbe non essere pi\u00f9 adeguato. Il sistema di trasporto della resina essiccata deve essere spurgato con aria secca per prevenire il riassorbimento di umidit\u00e0. Un semplice test diagnostico per le bolle dovute all'umidit\u00e0 consiste nello spurgare una dose di fuso dall'ugello del cilindro dopo che la vite \u00e8 rimasta ferma per alcuni minuti. Se il fuso spurgato \u00e8 schiumoso o contiene bolle visibili, \u00e8 presente umidit\u00e0. L'azione correttiva consiste nell'arrestare la produzione, verificare e correggere il sistema di essiccazione, spurgare il cilindro da tutto il materiale umido e quindi riavviare. Continuare a lavorare con resina umida non solo produrr\u00e0 contenitori difettosi, ma degrader\u00e0 anche permanentemente l'IV del materiale rimanente nel cilindro, richiedendo un'ampia pulizia per ripristinare la qualit\u00e0 del fuso. Su macchine come la EP-HGY200-V4<\/a>Anche la temperatura del barile e il tempo di permanenza dovrebbero essere rivisti per assicurarsi che non contribuiscano al degrado dovuto all'umidit\u00e0.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\"Guida<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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Aria intrappolata, vuoti da ritiro e bolle di gas di degradazione<\/h2>\n

Oltre all'umidit\u00e0, l'aria intrappolata durante il riempimento dello stampo, il ritiro volumetrico durante il raffreddamento e i prodotti di degradazione volatili dovuti al surriscaldamento possono tutti creare difetti di bolle e vuoti.<\/p>\n

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\ud83d\udca8<\/span>Intrappolamento dell'aria durante il riempimento dello stampo a iniezione<\/h3>\n

Quando il PET fuso viene iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo della preforma, deve spostare l'aria che inizialmente la occupa. In un processo di iniezione correttamente progettato e gestito, quest'aria viene spinta in avanti rispetto al fronte di fusione in avanzamento e fuoriesce attraverso la linea di separazione dello stampo e attraverso appositi canali di sfiato. Tuttavia, se la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata, il fuso pu\u00f2 fuoriuscire a getto nella cavit\u00e0 anzich\u00e9 formare un fronte di flusso stabile e progressivo. Questo getto intrappola bolle d'aria all'interno del flusso di fuso. Analogamente, se lo sfiato dello stampo \u00e8 inadeguato, l'aria non riesce a fuoriuscire abbastanza rapidamente e viene compressa e intrappolata contro le pareti della cavit\u00e0, formando bolle o vesciche superficiali. Le bolle d'aria intrappolate si trovano tipicamente vicino al punto di iniezione, dove il fuso entra per la prima volta nella cavit\u00e0, o alla fine del percorso di riempimento, dove l'aria viene infine compressa. Spesso hanno una forma irregolare anzich\u00e9 perfettamente sferica. Le azioni correttive dipendono dalla causa specifica. Se la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata, deve essere ridotta e si pu\u00f2 utilizzare una velocit\u00e0 di iniezione profilata, iniziando lentamente per stabilire un fronte di flusso stabile e poi accelerando per riempire la maggior parte della cavit\u00e0. Se lo sfiato dello stampo \u00e8 inadeguato, la linea di separazione dello stampo deve essere ispezionata e pulita e i canali di sfiato devono essere verificati per accertarsi che siano liberi e della profondit\u00e0 corretta. Per problemi persistenti di intrappolamento dell'aria, potrebbe essere necessario modificare lo stampo per aggiungere ulteriore sfiato, oppure si pu\u00f2 utilizzare lo sfiato assistito dal vuoto per evacuare attivamente l'aria dalla cavit\u00e0 prima dell'iniezione. Stampi per soffiaggio e iniezione personalizzati in un unico passaggio<\/a> I prodotti Ever-Power sono progettati con sistemi di ventilazione ottimizzati che riducono al minimo l'intrappolamento dell'aria, ma la verifica durante la fase di configurazione del processo \u00e8 essenziale.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\ud83d\udcc9<\/span>Vuoto da ritiro dovuto a pressione di stivaggio insufficiente e gas di degradazione<\/h3>\n

Le cavit\u00e0 da ritiro sono cavit\u00e0 interne che si formano durante il raffreddamento e la solidificazione del preformato. Man mano che il PET fuso si raffredda, la sua densit\u00e0 aumenta e il suo volume diminuisce. Se la pressione di mantenimento applicata dopo il riempimento della cavit\u00e0 \u00e8 insufficiente, o se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo breve, ulteriore materiale fuso non pu\u00f2 fluire nella cavit\u00e0 per compensare il ritiro volumetrico. Il risultato \u00e8 un vuoto, tipicamente situato nella sezione pi\u00f9 spessa del preformato, spesso vicino al punto di iniezione o al centro di una parete spessa. Le cavit\u00e0 da ritiro non sono generalmente perfettamente sferiche; hanno forme irregolari e angolari che riflettono il modello di solidificazione. Sono un chiaro indicatore della necessit\u00e0 di aumentare la pressione o il tempo di mantenimento. La pressione di mantenimento deve essere impostata a un valore sufficientemente elevato da riempire la cavit\u00e0 e compensare il ritiro, in genere dal 50 al 70 percento della pressione di iniezione di picco. Il tempo di mantenimento deve essere sufficiente a consentire al punto di iniezione di solidificarsi, impedendo il riflusso del materiale fuso dopo il rilascio della pressione di mantenimento. Se il punto di iniezione \u00e8 troppo grande, si solidificher\u00e0 lentamente, richiedendo un tempo di mantenimento pi\u00f9 lungo. La degradazione termica del polimero, causata da temperature di fusione eccessivamente elevate o da un tempo di permanenza prolungato nel cilindro, genera prodotti di decomposizione volatili come l'acetaldeide e altri composti a basso peso molecolare. Questi volatili possono nucleare come bolle di gas nel fuso. Le bolle di degradazione appaiono insieme ad altri segni di surriscaldamento, come l'ingiallimento della preforma e un notevole odore di acetaldeide. L'azione correttiva consiste nel ridurre le temperature del cilindro e del canale caldo, ridurre i giri al minuto della vite e minimizzare il tempo di permanenza adattando la dimensione dell'iniezione alla capacit\u00e0 del cilindro. EP-HGY150-V4-EV<\/a>Il controllo preciso dell'iniezione consente di ottimizzare la pressione e il tempo di mantenimento con elevata accuratezza per prevenire la formazione di vuoti da ritiro senza sovra-compattamento della preforma.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\"Piano<\/div>\n<\/div>\n

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Espansione delle bolle durante lo stiramento e considerazioni specifiche per la rPET<\/h2>\n

Le bolle che si formano nella preforma vengono amplificate durante la fase di stiramento e soffiaggio, e il PET riciclato presenta sfide uniche in termini di formazione di bolle a causa delle sue caratteristiche del materiale.<\/p>\n

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Amplificazione delle bolle del preformato durante lo stiramento biassiale<\/h3>\n

Una piccola bolla o un vuoto presente nella preforma verr\u00e0 allungata ed espansa durante la fase di soffiaggio. La bolla subisce lo stesso rapporto di allungamento planare del materiale circostante. Una bolla appena visibile nella preforma, magari di una frazione di millimetro di diametro, pu\u00f2 trasformarsi in un vuoto ben visibile, di diversi millimetri di diametro, nel contenitore finito. Questo effetto di amplificazione significa che anche difetti molto piccoli nella preforma sono inaccettabili. La qualit\u00e0 della preforma deve essere controllata meticolosamente. Se si osservano bolle nel contenitore finito ma non nella preforma, l'ispezione della preforma \u00e8 stata insufficiente. Le preforme devono essere esaminate al microscopio e in luce trasmessa per individuare le bolle pi\u00f9 piccole. La posizione delle bolle nel contenitore finito fornisce indizi sulla loro origine. Le bolle che compaiono nella zona della spalla erano originariamente situate nella parte superiore del corpo della preforma. Le bolle nella zona della base erano originariamente vicino al punto di iniezione della preforma. La mappatura della distribuzione delle bolle aiuta a identificare se la causa principale si trova nella fase di iniezione o se \u00e8 correlata a una regione specifica dello stampo della preforma che potrebbe avere un problema di sfiato o raffreddamento. Per macchine ad alta cavitazione come la EP-HGY250-V4-B<\/a>\u00c8 essenziale risalire all'origine specifica dei contenitori difettosi, poich\u00e9 un problema di ventilazione o raffreddamento circoscritto a una determinata cavit\u00e0 produrr\u00e0 bolle solo in un sottoinsieme dei contenitori. I problemi specifici di una cavit\u00e0 si risolvono pulendo o riparando la cavit\u00e0 dello stampo interessata, anzich\u00e9 regolando i parametri globali della macchina.<\/p>\n<\/div>\n

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Prevenzione e formazione di bolle specifiche per rPET<\/h3>\n

Il PET riciclato post-consumo \u00e8 pi\u00f9 soggetto alla formazione di bolle rispetto alla resina vergine per diversi motivi. Il rPET pu\u00f2 contenere umidit\u00e0 residua pi\u00f9 difficile da rimuovere a causa della dimensione variabile delle scaglie e della presenza di contaminanti che possono intrappolare l'umidit\u00e0. Il valore IV inferiore del rPET significa che la massa fusa ha una resistenza inferiore e le bolle possono crescere pi\u00f9 facilmente. I contaminanti presenti nel rPET, inclusi etichette residue, adesivi e rivestimenti barriera, possono volatilizzarsi alle temperature di lavorazione, creando bolle di gas. Prevenire la formazione di bolle nei contenitori in rPET richiede un'asciugatura ancora pi\u00f9 rigorosa rispetto al PET vergine. Il rPET dovrebbe essere acquistato da un fornitore affidabile con processi di lavaggio e asciugatura documentati. Il rPET in entrata deve essere testato per il contenuto di umidit\u00e0 prima di essere introdotto nel sistema di asciugatura. Per il rPET potrebbe essere necessaria una temperatura di asciugatura leggermente pi\u00f9 alta o un tempo di asciugatura pi\u00f9 lungo rispetto al PET vergine. Le temperature del cilindro per il rPET dovrebbero essere leggermente inferiori per ridurre al minimo la volatilizzazione dei contaminanti e per ridurre il rischio di degradazione termica. L'iniezione servoassistita sul EP-HGY150-V4-EV<\/a> Fornisce un controllo dell'iniezione preciso e ripetibile che contribuisce a mantenere una qualit\u00e0 di fusione costante e a ridurre al minimo la formazione di bolle, anche con materie prime rPET variabili. Per le applicazioni che richiedono la massima trasparenza e l'assenza di bolle con un elevato contenuto di rPET, la miscelazione con PET vergine e l'ottimizzazione dei parametri di processo per lo specifico lotto di rPET sono pratiche essenziali.<\/p>\n<\/div>\n

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EP-HGY250-V4 e il compatto EP-BPET-70V4<\/a> fornire la stabilit\u00e0 e la precisione del processo necessarie per una produzione di preforme costante e senza bolle. L'integrazione di queste macchine con Ever-Power Stampi per soffiaggio e iniezione personalizzati in un unico passaggio<\/a> garantisce che la progettazione dello stampo, compresi i sistemi di ventilazione e raffreddamento, sia ottimizzata per ridurre al minimo, fin dall'inizio, tutte le fonti di formazione di bolle e vuoti.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\"Applicazioni<\/div>\n<\/div>\n

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Eliminare bolle e vuoti attraverso una diagnosi e correzione sistematica delle cause profonde.<\/h3>\n

Bolle e vuoti nei prodotti ISBM sono causati da cause principali identificabili e correggibili: umidit\u00e0 nella resina, aria intrappolata durante il riempimento dello stampo, ritiro durante il raffreddamento con pressione di mantenimento insufficiente e prodotti di degradazione volatili dovuti al surriscaldamento. Ogni causa produce bolle con un aspetto e una posizione caratteristici e ognuna ha una specifica azione correttiva. L'umidit\u00e0 richiede la verifica e la correzione del sistema di essiccazione. L'intrappolamento dell'aria richiede la profilatura della velocit\u00e0 di iniezione e l'ottimizzazione dello sfiato dello stampo. I vuoti da ritiro richiedono la regolazione della pressione e del tempo di mantenimento. I gas di degradazione richiedono la riduzione della temperatura del cilindro e la minimizzazione del tempo di permanenza. Le bolle vengono amplificate durante lo stiramento-soffiaggio, rendendo essenziale il controllo della qualit\u00e0 della preforma. Il rPET presenta ulteriori sfide che richiedono un migliore essiccamento e controllo del processo. Sempre-Potenza<\/a>, le nostre piattaforme di macchinari avanzate e integrate Stampi per soffiaggio e iniezione personalizzati in un unico passaggio<\/a> Sono progettati per fornire un controllo preciso del processo e un design ottimizzato dello stampo che prevengono la formazione di bolle e vuoti, consentendo la produzione costante di contenitori impeccabili e di elevata trasparenza.<\/p>\n

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ISBM Defect Diagnostics and Root Cause Analysis What Causes Bubbles or Voids Inside ISBM Products? A definitive diagnostic guide analyzing moisture-induced hydrolysis, entrapped air, thermal degradation, insufficient hold pressure, and mold venting deficiencies as the primary root causes of internal cavities and surface bubbles in injection stretch blow molded containers. The Diagnostic Challenge of Internal […]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":"","footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-804","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-product-catalog"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/804","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=804"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/804\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":813,"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/804\/revisions\/813"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=804"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=804"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/isbmmolding.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=804"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}